Mam dla Was coś wyjątkowego, a raczej kogoś. Michał Korzonek manager w Nord Ships Group Sp. z o.o. Wyśledziłam go na grupie leanowej, na której pokazał zmianę w swojej firmie. Spodobało mi się jego podejście i całe szczęście dał się namówić na opisanie tej zmiany bardziej szczegółowo dla Baby i jej oserwatorów. Mam nadzieję że Wam też się spodoba. Dla mnie takie historie są inspirujące, zwłaszcza dla osób, które zaczynają swoją przygodę z Lean, albo chciałyby i się jeszcze wahają „działać? nie działać? może to za mało?” Działać, zawsze działać i myślę że wpis Michała pokaże Wam że warto.
Michał jest też sympatycznym i otwartym człowiekiem, w związku z czym gdybyście mieli do niego jakieś pytania lub chcielibyście porozmawiać o zmianie, stoczni czy po prostu biznesie to możecie się z nim skontaktować przez LinkedIn lub mailowo. michal.korzonek@hotmail.com www.linkedin.com/in/korzonekmichal
Tyle wstępu, zapraszam do przeczytania wpisu Michała.
„Toyota” na stoczni czyli prosty Lean Management w ciężkim środowisku przemysłowym.
Uwielbiam Toyotę. Świetnie się prowadzi. Ta wygoda, poczucie bezpieczeństwa i ten czysty dźwięk z głośników. Coś pięknego. Przy tych zawirowaniach pogody – najlepsza dla mnie opcja. Ale do rzeczy.
Lean – tak bardzo ostatnio popularne słowo wśród managerów, dyrektorów i ambitnych studentów. Jakieś istne wariactwo. Nawet już na studiach można tego się uczyć (tak coś mi śmignęło w Internecie). Tu, robimy z tego jakąś sekretną naukę, jakiś nurt wiedzy u Leaderów i innych wtajemniczonych. Jak ulepszyć przedsiębiorstwa, jak więcej sprzedawać, generować mniej kosztów i strat, jakieś malowanie po podłodze, o co im chodzi? Szkoda, że tu jest tak to odbierane jako coś wyjątkowego i nieznanego. Za granicą w dobrze prosperujących zakładach produkcyjnych działania znane w Polsce jako „LEAN” to zwykła oczywista codzienność i po prostu coś normalnego. Polskie firmy z sukcesem kopiują zachowania zagranicznych kolegów co przekłada się na lepszy prestiż i poprawę jakości.
Moja rodzina od 15 lat zajmuje się biznesem okrętowym. Ja od kilku lat marzyłem o zmianach w firmie, o istnej rewolucji, która pozwoliła by na zwiększenie konkurencyjności firmy na arenie międzynarodowej. No ale jak to zrobić. Stocznia to zimne i brudne hale, powybijane nie raz szyby, gołębie pod dachem, wieczny metaliczny pył w powietrzu pokrywający dosłownie wszystko w około. Hałas przekraczający normy ( nie da się tego uniknąć przy takiej specyfice pracy). Różni ludzie – Polacy, Ukraińcy, Rosjanie, Białorusini, Hindusi a nawet Wietnamczycy z różnym doświadczeniem zawodowym, a nie raz i bez niego. Hardcore po całości. I jak tu cokolwiek zmienić skoro wszystkim jest dobrze od czasów PRL…
Trzeba zacząć od małych kroków oraz od weryfikacji problemów. Określenie celu, po co chcemy zmiany i co ona ma nam dać w przyszłości. Często oglądałem hale produkcyjne innych firm. Hale w zagranicznych firmach zawsze wydawały się takie piękne, jasne, czyste, intuicyjnie oznaczone i tak się zaczęła rewolucja w firmie.
Nie studiowałem Lean Management, nie uczęszczałem na żadne kursy. Tematem zainteresowała mnie moja dziewczyna, która ma większe doświadczenie w tym temacie. I zacząłem pogłębiać wiedzę. Zacząłem od 5S, ponieważ stanowiska robocze zawsze były dla mnie najważniejsze. Zawsze miało być sprawnie, szybko i bez błędów.
Ale niestety tak nie było. Wiec trzeba było to zmienić w pierwszej kolejności.
Stworzyłem Kącik Czystości, bo często był problem ze sprzątaniem (jeśli szuka się 10 minut miotły, żeby posprzątać to się już nie sprząta tylko się idzie na szatnie 😊 ) Jest instrukcja i wszyscy wiedzą jak i kiedy korzystać. Zrobiłem tablice z farby magnetycznej, żeby przepływ informacji był lepszy. Na tablicy umieszczamy głównie instrukcje, zasady, przepisy oraz … uwaga : aktualne prowadzone aktywności Lean. Trzeba edukować pracowników by wszyscy się przyczyniali do zmian a nie tylko kierownictwo. Jesteśmy w trakcie reorganizacji stanowisk spawalniczych, ponieważ te poprzednie całkowicie były nie praktyczne. Zajmowały za dużo miejsca, pracownikom trudno było podejść do elementu, żeby go pospawać itd. Wyznaczyłem miejsce do składowania materiału drobnicowego czyli na pobrane śruby z magazynu, jakieś małe kształtki stalowe, uszczelki itd. Oczywiście wszystko opisane nazwą statku na jaki został dany materiał przypisany. Wcześniej po prostu ktoś przychodził, zostawiał paczkę ze śrubami na stole do produkcji rurociągów i przez kilka dni nie było wiadomo co ta paczka tam robi i dla jakiej pracy jest potrzebna. Na szczęście to już przeszłość. Kontrowersyjnym tematem, który poruszył pracowników było także ogłoszenie co miesięcznego konkursu na pracownika miesiąca. To jest istny szok. Pewnie słyszeli gdzieś o tym w jakimś Google czy Toyocie ale tu? Na stoczni ? Według mnie to super pomysł na zwiększenie zaangażowania w pracę u pracowników. Idealny pomysł na samokontrolę oraz na poprawę jakości oraz bezpieczeństwa w czasie pracy. Ja widzę pozytywne efekty a dla nich to coś nowego w czym nigdy wcześniej nie mieli szansy brania udziału.
Obserwujemy jak aktualne zmiany wpływają na pracę i ciągle coś poprawiamy. Wprowadzimy także znakowanie RedTag’ami (dziś już była zapowiedź na porannej odprawie z pracownikami) bo uważam, że to praktyczny prawie bezkosztowy sposób na uporządkowaną przestrzeń produkcyjną. Reszta pomysłów w głowie oraz to co jeszcze wyczytam w książkach.
Chciałem tylko pokazać, że nie musimy korzystać z płatnych specjalistów od Lean, mieć tytuł magistra Leanowego czy mieć 50 stronicowe referencje od Klientów. Wystarczy lubić porządek i mieć ambicje rozwijania biznesu. Trzeba widzieć gdzieś w oddali ten obrazek jasnej, pięknej i uporządkowanej hali u Toyoty i dążyć do tego celu. Bo Lean to nie odwalenie ciężkiej roboty i zamieszanie w głowach pracownikom, a ciągłe postępowe codzienne działania i czynności, które ciągle coś poprawiają, naprawiają, rozwijają i ulepszają.
Dlatego tak mi wygodnie w tej Toyocie, gdy jadę za miasto.